为此，需要应用制造执行系统来弥补企业存在的不足，利用现代信息技术解决上述问题。MES系统管理从订单下达到产品入库，整个生产活动的硬件和软件的集合，优化整个生产活动业务流程。制造资源的合理配置、生产优化调度和控制是实现制造生产中心高效生产管理与运行的核心。MES系统通过使用统一的数据库和信息技术可以同时为生产部门、质检部门、工艺技术部门、物流仓储部门等提供制造管理信息服务，并提供灵活的企业控制手段，可提高设备的利用率，加快工作流程，缩短生产准备周期、避免不必要的停工，提高产品加工效率和质量，从而提升企业的竞争力。

1.2 建设目标

      实现了整合企业人员、设备、物料、刀具、工装、工具等企业资源，优化物料管理，提高生产效率。建设企业统一的生产信息化管理平台，具备对计划、调度、派工、现场作业、物流、质量检验、产品入库等过程管理，并与有关的信息化系统有效集成，提高了产品生产管理水平与产品质量。

2.实施内容
2.1 系统流程

 

 

      1）计划分析，结合生产制造部月度计划，分析出中心物料投入计划、缺料表，防止漏投，及时预警；生产进度汇总、延期预警，辅助车间决策；
      2）自动排产，按照车间有限能力计算出在制任务的时间情况，形成生产线周班计划，但是基础数据还需要通过系统历史数据优化，逐步与实际情况切合，完全达到自动排产的目的；

      3）中心信息电子化，将原有的施工卡、入库单等纸质单据在系统内实现，新增物料、工装刀具、图纸条码，加快工具室借用效率及历史追踪，为以后的全面无纸化奠定基础；
       4）工具配送看板，软硬结合实现工装工具的快速申请、预出库、配送流程，加快配送效率，减少失误；
       5） 工具使用分析、台账分析，提前预警库存不足的情况，计划采购、生产运算，辅助工具计划；历史使用分析，维修提前预警，辅助工具使用；
       6）能力均衡运算，抽取系统计划任务计算出中心各工位的实际能力负荷，结合任务情况汇总，进行能力分析，提前预防决策；
       7）质量分析，过程质量检验在系统内登记，系统可分析出质量合格率情况、废品损失情况，辅助保障室工时、损失统计；
       8）防呆计算，运算出中心在制品生产期限，以年为单位计算出实际滞留时间，分析呆滞物资。
4.系统延伸
      中心范围扩展，从现有的单中心尝试模式到多中心共同使用，协作生产，从计划下发执行、各中心交互、进度反馈各流程配合，达到全厂信息化管控的目的。