1.主要问题和建设目标
1.1 主要问题
本次实施范围是机械加工、光学加工、总装总调三个中心业务，主要面临以下问题：
1） 产品种类多、系列多，批量小，属于典型的多品种、小批量离散加工；
2） 产品复杂，加工精度要求高，部分产品用到特种材料等；
3） 大部分产品是按照计划部门的要求，机加中心为装调中心提供配套的零件，进行加工，产品批量小，但变更比较频繁；
4) 面向的客户众多，经常出现各种生产紧急情况，生产插单现象普遍；
5） 产品一序一检或多序一检，工序检由生产中心质量员负责，成品检由质量部质检员负责，完成了生产全过程的质量跟踪。
1.2 建设目标
MES系统实现了整合企业人员、设备、物料、刀具、工装、工具等企业资源，优化物料管理，提高生产效率。建设企业统一的生产信息化管理平台，具备对计划、调度、派工、现场作业、物流、质量检验、产品入库等过程管理，并与有关的信息化系统有效集成(CAPP、主数据系统、DNC/MDC系统、物流系统、门户系统等)，提高了产品生产管理水平与产品质量。
2.功能组成
该项目中制造执行系统(MES)包括13大业务功能，133个子功能模块。
包含:系统管理、基础数据管理、生产计划管理、生产准备管理、工艺管理、车间管理、生产外协管理、质量管理、物流信息管理、车间设备管理、工装刀辅具管理、生产监控管理、统计分析等，并实现与CAPP、主数据、DNC/MDC、物流、门户等系统接口集成。
3.系统延伸
从机加中心应用范围扩展光加中心和装调中心，从原有的单中心尝试模式到多中心共同使用，协作生产，从计划下发执行、各中心交互、进度反馈各流程配合，达到全厂信息化管控的目的。
4.取得亮点与不足
1） 工厂信息电子化，将原有的流转单、外协流转单、入库单等纸质单据在系统内实现，为以后的全面无纸化奠定基础；
2） 计划分析：结合月度计划，分析出物料投入计划完成情况，防止漏投，及时预警；生产进度汇总、延期预警，辅助车间决策；
3） 自动排产：按照车间有限能力计算出在制任务的时间情况，形成生产线周班计划，但是基础数据还需要通过系统历史数据优化，逐步与实际情况切合，完全达到自动排产的目的；
4） 配套准备：工装刀辅具配送实现工装工具的快速申请、预出库、配送流程，加快配送效率，减少失误；物料实现清单化申请配送控制；
5） 能力均衡运算：能力均衡运算，抽取系统计划任务计算出加工中心各工位的实际能力负荷，结合任务情况汇总，进行能力分析，提前预防决策；
6） 调度管理：能够通过系统准确了解当前任务的加工完成情况，完成率；
7） 改善了车间管理的手段，帮车间优化了现行的生产管理、质量管理和物流管理等业务流程，转变现行的生产模式，形成生产、质量和物流信息采集和管控的平台。
8） 实现分析实时化，通过减少分析数据层转化的过程，提高车间数据分析的高效。同时提供多种展现形式，让分析过程简单化和分析结果直观。
9） 工厂生产过程的记录与跟踪，及时反馈企业生产进度；让领导、计划制定者随时能够了解当前车间真实的生产情况；发现问题解决问题。
中国船舶集团某研究所MES项目